中光科技：陶瓷插芯研发之路

    创新是市场经济条件下企业的原始冲动之一。市场经济讲究竞争，竞争赋予企业创新的动力，不愿意创新、不善于创新的企业就会在竞争中败下阵来。创新是一个企业发展的灵魂，但是创新不能只是空中楼阁，更重要的是要有实实在在的方法以及锲而不舍的精神。
    从一个普通的机电成套设备销售商到国内光通信产业领军者，温州商人刘顺峰花了8年时间，投了上亿元，期间曾一度步履维艰。
    2001年到2009年，刘顺峰和他的科技团队一起完成了几乎不可能完成的任务——独辟蹊径发明了“双向定位干粉干压”成型技术，取代日本人发明的注射成型法，也打破了日本在陶瓷插芯制造工艺上长达20多年的技术垄断，成为当今世界唯一一家拥有陶瓷插芯制造工艺自主知识产权的中国企业。
    陶瓷插芯是光通信(光纤)连接的核心器件。早在本世纪初，以氧化锆为原材料的陶瓷插芯成型生产技术就作为国家重要突破课题，被科技部列入了国家“863”计划项目和“973”计划项目，但承担此项研究任务的多家重点高等院校及研究所一直未能取得突破。
    中光科技：“四大创新发明”
    1999年，首届中国国际光电博览会在深圳召开，这是中国首个光通信产业博览会，也是目前全球最大规模的光电专业展览。当时，日本一家企业展台上一个名叫陶瓷插芯的小物件把刘顺峰给吸引住了——0.1克重的一个陶瓷插芯，日方报价是40元人民币，价格超过黄金。同行的朋友告诉他，以陶瓷插芯为核心部件的光纤连接器可以用于高保真信息传输，前景非常广阔。
    因为朋友的一席话，刘顺峰闯入了一个陌生的行业，而且一干就是10余年。
    刘顺峰研究的氧化锆陶瓷插芯，是光纤连接器顶端1厘米多长的白色接头。在光通信产品中，它起着连接、转换、数据传输的媒介作用。
    研发的过程比想象的难太多，到2004年，氧化锆陶瓷插芯才在瑞安小试成功。但此时的刘顺峰已经从一名千万富翁成了名副其实的“负翁”，不仅家财散尽，还欠了几千万元的债。但是，当有日本企业提出要以3亿元收购他的技术时，刘顺峰还是选择了拒绝。
    陶瓷插芯中间有一个125微米大小的孔，仅容一根头发丝穿过。刘顺峰说，这是突破陶瓷插芯的重要技术难关之一。
    经过8年攻关战，投入上亿的资金，到2009年5月，氧化锆陶瓷插芯核心生产流程一系列创新技术被全部攻破，刘顺峰及团队掌握了“双向定位干粉干压”成型技术，而且从原材料到精加工设备，生产流程90%以上实现了国产化。用这种方法生产产品只需27个小时烧结，其产品合格率达到95%以上，而日本技术需要120小时，合格率仅在70%。
    2009年7月，由国务院发展研究中心及国家发改委等有关部委的专家组成的课题组，赴中光科技等案例企业进行实地研讨和调研。
    课题组在报告中认为，中光科技已经实现了“四大创新发明”：新材料、新装备、新技术、新工艺。在器件领域，也是最有可能引领全球市场的企业。
    “科技新浙商”当之无愧
    2012年1月6日，在省人民大会堂国际会议厅，第三届科技新浙商颁奖晚会上，刘顺峰和另外9名获奖者高高举起了奖杯。发言时，多年积累的压力在这一刻释放，刘顺峰激动万分，连主持人王小丫也没能打断他的话。
    2010年，有着“温州情结”的刘顺峰把公司从江苏迁回温州，担任新成立的温州中光科技有限公司董事长，并在温州高新产业园区完成了第一期生产基地建设项目，估计2012年产值超过3亿元。目前，中光最紧迫的一件事情就是要加快规模化生产的步伐。据了解，中光科技还在滨海园区和高新园区落实土地220余亩，目标是争取在投产后5年内，建成世界最大的光纤用陶瓷插芯生产基地。此外，金华等地也纷纷向中光抛来绣球，希望中光到当地投资建厂。
    2012年开始，中光要向全球最大的电信网络解决方案提供商和第二大电信基站设备供应商——华为公司供货，今后华为生产的光纤连接器等产品，将用上中光的“芯”。