陶瓷机械行业与陶瓷行业有着互相依存、密不可分的关系，充分了解陶瓷行业的发展需求，运用技术创新，更好地服务于陶瓷行业，是陶瓷机械行业长期的技术研发任务。科达釉面砖抛光技术引领了陶瓷行业的发展需求，从最初加工腰线砖、抛晶砖、半抛釉仿古砖，到现在已能完全适应全抛釉仿古砖的加工要求。目前已形成系列化的釉面砖抛光生产线，单线产量已突破9000平方米/天，为全抛釉仿古砖的大批量生产提供了可靠的技术装备。
1998年，科达机电根据市场需求，开始立项研发釉面砖抛光线。由于釉面抛光砖在装饰艺术方面有着独特的效果，得到人们的喜爱，受到建筑设计师们的青睐，使得釉面抛光砖有了市场需求。科达机电捕捉到这种市场需求信息，便集中技术力量进行釉面抛光线的研制。1999年初第一代釉面抛光线在科达延生。整线由单台釉抛机和线架组成，采用进口磨头，可以加工腰线砖及小规格半抛釉砖。虽然产量较低，但抛光效果已达到客户要求，技术上取得了较大突破，填补了当时国内抛釉技术的空白。
2002年，科达机电自主研发了行星式抛釉磨头，并优化了机架、摆动机构等主要结构，研发出第二代釉面砖抛光线，实现自动控制，可以加工最大规格为500×500的抛晶砖和半抛釉砖。这个时期的釉面抛光砖一般为2次或3次烧成，砖坯变形较大，抛光效果较第一代釉面砖抛光机有所提高。其组成也是单机一线，产量约达到200平方米/天。这一时期的技术瓶颈是：抛光表面存在划痕，并且抛光效率低，产量低。当时的抛晶砖，半抛釉砖价格较贵，通常是出口或用于高档装修，销量不大，低产量也基本能满足要求。
2006年，针对2次或3次烧成的釉面砖变形大的特点，科达机电又研发了具有自适应功能的行星结构端面抛光磨头，使抛光效果有了很大提高，光泽度达到70度以上，可以加工最大规格为700×700，适用于生产抛晶砖、半抛釉砖和全抛釉砖，无漏抛或露底等抛光缺陷。但是抛光表面仍存在细小的划痕，在实际生产中采用手抛机+增光粉的工艺来去除划痕。并且产量还是较低。二机一线的釉抛线产量达到1000平方米/天。自适应行星抛光磨头的研发成功是技术上的一大突破，漏抛、露底、抛光不均匀等技术难题迎刃而解。
2008年，科达机电为了提高抛光效率，研发出了自适应“T”型抛光磨头，此磨头具有很好的自适应能力和较高的抛光效率。磨头上的每一个磨块都能自动跟随弯曲表面进行抛光，使釉面抛光效果得到了很大的提高，能够完全适应全抛釉仿古砖的加工，无漏抛、露底等现象，整个抛光表面效果均匀一致，光泽度达到85度以上。自适应“T”型抛光磨头有两大优点：一是，抛光表面完全没有划痕，光泽度高;二是，抛光效率高，大大提高了抛釉砖的产量。48个抛光磨头的生产线日产量可高达5000平方米/天。
2009年，科达机电为了适应市场对大产量全抛釉仿古砖生产线的需求，将釉面砖抛光机与瓷质砖高效抛光机进行整合，开发出了800系列和1000系列的全抛釉生产线。并将超洁亮技术引入到抛釉生产线中，使48个抛光磨头的生产线日产量提升到9000平方米/天以上。经过打超洁亮的抛釉砖表面光度可达90度以上，完全适应了市场对全抛釉仿古砖大批量生产的要求。
科达釉面砖抛光线在十多年来，随着市场(客户)对釉抛线要求的不断提高而攻克了一个个技术难题，使科达釉面抛光线能够兼容全抛釉、半抛釉和点抛釉工艺，并且达到高产的要求。科达釉面抛光生产线销量逐年增加。2009年以来，全抛釉仿古砖的迅速发展，使市场对釉面抛光线的需求快速增加。2010年，科达釉面抛光线销量达到30条。今年前三季度釉面抛光线的订单数量已超过40多条，并出口台湾、印度、越南、土耳其等国家和地区。
