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科达釉面抛光线引领行业发展

信息来源:taoci163.com   时间: 2014-06-13  浏览次数:5627

    陶瓷机械行业与陶瓷行业有着互相依存、密不可分的关系,充分了解陶瓷行业的发展需求,运用技术创新,更好地服务于陶瓷行业,是陶瓷机械行业长期的技术研发任务。科达釉面砖抛光技术引领了陶瓷行业的发展需求,从最初加工腰线砖、抛晶砖、半抛釉仿古砖,到现在已能完全适应全抛釉仿古砖的加工要求。目前已形成系列化的釉面砖抛光生产线,单线产量已突破9000平方米/天,为全抛釉仿古砖的大批量生产提供了可靠的技术装备。

    1998年,科达机电根据市场需求,开始立项研发釉面砖抛光线。由于釉面抛光砖在装饰艺术方面有着独特的效果,得到人们的喜爱,受到建筑设计师们的青睐,使得釉面抛光砖有了市场需求。科达机电捕捉到这种市场需求信息,便集中技术力量进行釉面抛光线的研制。1999年初第一代釉面抛光线在科达延生。整线由单台釉抛机和线架组成,采用进口磨头,可以加工腰线砖及小规格半抛釉砖。虽然产量较低,但抛光效果已达到客户要求,技术上取得了较大突破,填补了当时国内抛釉技术的空白。

    2002年,科达机电自主研发了行星式抛釉磨头,并优化了机架、摆动机构等主要结构,研发出第二代釉面砖抛光线,实现自动控制,可以加工最大规格为500×500的抛晶砖和半抛釉砖。这个时期的釉面抛光砖一般为2次或3次烧成,砖坯变形较大,抛光效果较第一代釉面砖抛光机有所提高。其组成也是单机一线,产量约达到200平方米/天。这一时期的技术瓶颈是:抛光表面存在划痕,并且抛光效率低,产量低。当时的抛晶砖,半抛釉砖价格较贵,通常是出口或用于高档装修,销量不大,低产量也基本能满足要求。

    2006年,针对2次或3次烧成的釉面砖变形大的特点,科达机电又研发了具有自适应功能的行星结构端面抛光磨头,使抛光效果有了很大提高,光泽度达到70度以上,可以加工最大规格为700×700,适用于生产抛晶砖、半抛釉砖和全抛釉砖,无漏抛或露底等抛光缺陷。但是抛光表面仍存在细小的划痕,在实际生产中采用手抛机+增光粉的工艺来去除划痕。并且产量还是较低。二机一线的釉抛线产量达到1000平方米/天。自适应行星抛光磨头的研发成功是技术上的一大突破,漏抛、露底、抛光不均匀等技术难题迎刃而解。

    2008年,科达机电为了提高抛光效率,研发出了自适应“T”型抛光磨头,此磨头具有很好的自适应能力和较高的抛光效率。磨头上的每一个磨块都能自动跟随弯曲表面进行抛光,使釉面抛光效果得到了很大的提高,能够完全适应全抛釉仿古砖的加工,无漏抛、露底等现象,整个抛光表面效果均匀一致,光泽度达到85度以上。自适应“T”型抛光磨头有两大优点:一是,抛光表面完全没有划痕,光泽度高;二是,抛光效率高,大大提高了抛釉砖的产量。48个抛光磨头的生产线日产量可高达5000平方米/天。

    2009年,科达机电为了适应市场对大产量全抛釉仿古砖生产线的需求,将釉面砖抛光机与瓷质砖高效抛光机进行整合,开发出了800系列和1000系列的全抛釉生产线。并将超洁亮技术引入到抛釉生产线中,使48个抛光磨头的生产线日产量提升到9000平方米/天以上。经过打超洁亮的抛釉砖表面光度可达90度以上,完全适应了市场对全抛釉仿古砖大批量生产的要求。

    科达釉面砖抛光线在十多年来,随着市场(客户)对釉抛线要求的不断提高而攻克了一个个技术难题,使科达釉面抛光线能够兼容全抛釉、半抛釉和点抛釉工艺,并且达到高产的要求。科达釉面抛光生产线销量逐年增加。2009年以来,全抛釉仿古砖的迅速发展,使市场对釉面抛光线的需求快速增加。2010年,科达釉面抛光线销量达到30条。今年前三季度釉面抛光线的订单数量已超过40多条,并出口台湾、印度、越南、土耳其等国家和地区。

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