陶瓷易脆，钢铁较韧，这两者竟然能融合在一起，并形成耐磨材料，最终性能优于单一材料甚至翻倍……10月17日，广东省科学技术奖公布，《长寿命铁基耐磨复合材料关键技术与应用项目团队》获广东省科技成果推广奖。
项目有何亮点？在实际应用中取得哪些具体成效？羊城晚报记者采访广东省科学院新材料研究所王娟教授，听其讲述项目团队在“百千万工程”中的科技担当。
长寿命耐磨材料主要运用于何处？
“这种耐磨材料，主要是指一些消耗性的机械配件的关键零部件，修路修桥、填海造陆、城市建设，水泥电力甚至国家重大的工程中，都需要用到。”王娟向记者举例说道，修路修桥要用到石子和沥青，之前使用单一的金属材料来破碎一吨石子，可能需要用500公斤的金属耗材，如果采用这个项目的技术，可将消耗减半，不仅能降低能耗，节能节材，还能减轻工人操作更换配件的频率。
利用新技术制作的复合材料，同样在电力行业得到了很好的应用。
火力发电过程中，先得把煤磨细，磨煤机里有两个配件，一个叫磨辊，一个叫磨盘衬板，是整个生产线里面最关键的装备装置，也是消耗极快的耗材。
传统使用单一的钢铁材料制作的耗材零件，大概寿命1～1.5年，通过复合材料的替代，使用寿命拉长到三年甚至更久，以普通5000瓦发电量来计算，磨煤机每次更换配件，都得停机7天，单从节约的更换配件时间来看，新技术的运用能为企业节约100~200万的成本。“众多企业渴望长寿命的难磨配件的国产化。”王娟说。
20多年前项目团队就注意到了这方面的需求，开始着手研发，2015年左右，国产产品正式落地，“现在放眼全国火力发电厂，长寿命高性能的这些耗材全部都已国产化，取得这些成果，荣誉感、自豪感、成就感油然而生，我们发自内心的高兴。”
做好科研工作的“最后一公里”
当然，王娟坦言，科研过程也有艰难坎坷。
复合材料硬度高，脆性大，因为添加了陶瓷在里面，它跟钢铁的性能差距非常大，成功之前，意外不少。
例如产品小样已经摸索成功，但在制作原型产品时，做完热处理，一出炉却发现整个产品全都开裂，“遇到这样的情况，真的是非常的绝望，为什么实验室做小产品已经很完美了，但落地工程化做原型样品时，会出现这么大的问题？”王娟回忆这些遭遇，当时失落、难过的心情仍历历在目，研发之初，这样的事情，经历了特别多。
失败了怎么办？
“最后出来是次品，可能整批产品都要报废，对我们团队来说，只要有残次品出现，就是在否定我们的技术，就可能要从第一步开始再梳理一遍。”她说：“研发过程中，必须沉住心，不断发现问题，解决问题，最后实现全流程、各环节的所有工艺参数均满足要求。”王娟感慨道，从研发到生产，“最后一公里”是最难跨越的历程。
团队耗费不少心血，通过不断试错、改进，最终新技术面向企业大批量生产需求，可达到90%～98%左右的成品率。
【项目简介】
长寿命铁基耐磨复合材料关键技术与应用项目团队，扎根粤东西北地区20余年，积极响应省委、省政府深入实施“百千万工程”，在县域发展、乡村振兴、城乡融合方面，展现科技担当。
以“长寿命”作为研究的导向和目标，针对行业技术壁垒和应用推广难题，创新多类别、多路径制备技术，以系列具有自主知识产权的铁基耐磨复合材料关键共性技术为突破口，充分利用粤东西北地区“政策-产业-创新-人才-资金”融合链，深耕粤东西北钢铁耐磨材料行业，有效打破企业的信息屏障，减少低效盲目研发投入。
记者了解到，近三年，项目团队技术推广粤东西北企业累计实现经济效益22.16亿元，取得了良好的经济和社会效益，进一步优化了与大湾区的产业结构配置，缩小区域发展不平衡，坚定不移推进制造强省建设，并对推进国家“双碳”目标意义重大。
